Jdi na obsah Jdi na menu
 


IOM NOUX_x stavba

23. 9. 2012

Plachetnice třídy IOM – NOUX_x

 Protože si rád hraji a nějak došel mně dech při výrobě lodí pro Tug towing, tak mně zaujaly plachetnice. Nejdřív to byly Footyny (Opalek a Moonshadow) a pak RG 65 (upravená zmenšenina NOUX), i když jsem od začátku pošilhával po třídě IOM.

Podklady (hlavně žebrorysy) a mnohé jiné pro stavbu jsem našel na stránkách jejího autora Anderse Wallina http://www.anderswallin.net/2006/10/noux-reduced-shadows/ . Ostatní části lodi, jsou mixem toho, co jsem odkoukal na webu a dalším kriteriem byla možnost, výroby doma. Když jsem zjistil, že tato třída spadá pod ISAF - mezinárodní jachtařskou federaci - tak jsem objevil také mj. stavební předpisy pro IOM a to v rozsahu více než 25 stran textu A4. Už jen tím se prolouskat byla docela zábava.

Vzhledem k tomu, že stejně jako značná část populace, jsem ve své podstatě lenoch, tak se mi nějak nechtělo do výroby kopyta pro formu trupu, klasickou cestou plaňkováním. Pokusil jsem se ukecat Honzu Stonavského, jestli by kýžený produkt nevysochal z MDF na CNC frézce a uspěl jsem. Tedy nejen s frézováním. I když sem tam něco vylaminuji, tak rady Bolka a Honzy byly k nezaplacení. Sám se někdy divím, že měli "svatou" trpělivost zodpovídat mé dotazy ohledně postupů výroby kopyta, výběru materiálů a vlastní laminace; převážně u toho stihli pracovat na výrobě kompozitových brusů a tak jsem mohl na vlastní oči vidět pod pokličku majtrštyků laminování - tímto jim patří velký dík.

Nejdřív trocha kreslení a teorie (pár set hodin – co to je). Takže bylo třeba dostat původní výkresy do Acadu, to se po určitém úsilí zdařilo a pak začal trošku těžší oříšek - vytvořit 3D výkres trupu. Naštěstí lze stáhnout zkušební verzi RHINA, kde lze udělat 25 uložení a tak se po "chvíli" tápání v novém programu podařilo vytvořit patřičné. Co se týká RHINA, tak s jeho pomocí je snadné znát výtlak (pro IOM je to min. 4000 g) při zvoleném ponoru a co je důležitější RHINO určí centrum vztlakové síly trupu (CB). Od jeho pozice se odvíjí poloha zátěže (CG), má být ve svislé ose pod CB. Protože jsem od původní Noux Anderse Wallina udělal jiný kýl a mírně změnil jeho polohu (tím jsem změnil CLR), bylo třeba udělat ještě pár výpočtů. V Cadu se dá snadno určit centrum laterálního odporu (CLR), což jest průmět ponořené plochy trupu, kýlu, zátěže a kormidla. Poté je třeba určit těžiště oplachtění (CE), které musí být ve správné poloze k CLR. To nám vlastně určí pozici stěžně. Dostupné informace uvádí, že CE oplachtění má být (pro lodní modely) 8 – 10 % délky vodorysky před CLR. To je však docela dost velké rozpětí a podařilo se mně však najít graf, který tuto hodnotu upřesňuje z poměru délky a max. šířky trupu na vodorysce. Kupodivu podle grafu by měla být střední hodnota vzdálenosti CLR/CE oplachtění 8,95 % délky vodorysky.

Pokud by se někdo chtěl pustit ještě dále, je možné spočítat plochu kýlu

http://onemetre.net/Design/FinArea/FinArea.htm

a také si přečíst něco o jeho pozici

http://onemetre.net/Design/FinPosition/FinPosn.htm

Mj. tyto stránky Lestera Gilberta osobně považuji za jedny z nejlepších, které zabývají IOM nebo Marblehead. Odtud jsem čerpal převážnou většinu odpovědí, na otázky, které jsem nedokázal vyřešit. A bylo jich hóódně.

 Výsledné kopyto z CNC frézky se mně líbilo.

Obr. No1

 

no1.jpg

 

 

Nahrubo ofrézovaný trup stačilo snaživě pohladit brusnými papíry a napustit pryskyřicí. Aby se pryskyřice dostala do hloubky, tak je třeba ji zahřát. Běžně se používá fén, ale ten manželka odmítla zapůjčit, tak jsem nahříval kopyto horkovzdušnou pistolí z uctivé vzdálenosti. Po vybroušení přišlo na řadu tmelení. Od Honzy jsem se dozvěděl, že pro nejlepší výsledek, je třeba dvousložkový akrylový tmel. Vzhledem k tomu, že jsem ho nechtěl otravovat i se stříkáním kopyta, tak jsem se vypravil do specializované prodejny s autolaky a podobnými hračkami. Tam byl zakoupen dvousložkový tmel BODY (bílý) jako podkladní a po dotazu zda je možné také tmel namíchat, jsem také vyfasoval tmel suprprofi (2  ks). Protože jsem se už sem tam vypekl s kombinacemi různých vrstev barvy od rozdílných výrobců, vznesl jsem dotaz, zda je možné oba tmely kombinovat – ten super měl přijít jako finální vrstva – odpověď zněla ano. Po řádném zabalení „lakovny“ (kuchyně – neb už dlouhá léta modelařím v bytě jen díky svatozáři mé drahé polovičky, která kdysi pronesla, že je lepší mít doma spokojeného modeláře, než nasraného chlapa v hospodě) do folií jsem nanesl první vrstvu bílého (BODY) tmelu. Sice hanebně cákal (jak jsem později zjistil, tak to cákání je jen u některých trysek – asi se ne všechny podaří), ale druhý den byl tmel vytvrzený a následně přebroušený. Došla řada na super tmel – vytvořil nádherný povrch pěkně slitý a při práci vůbec necákal. Druhý den jsem se natěšeně chtěl pustit do broušení a ke svému překvapení zjistil, že se onen supr nějak nevytvrdil. Já vůl – že jsem si tvrzení dotyčného „profíka“ neověřil. No nic zkusím počkat do druhého dne. Výsledek byl bohužel stejný – na omak nelepivá, no ve svém jádru gumová hmota. Další den jsme se nějak „neshodli“ v profi prodejně, co bylo příčinou neúspěchu a tak jsem odkráčel zakoupit jinam bílý BODY, jež kupodivu funguje.

Následně jsem dělal pokusy s kombinacemi tmelů na dřevě a laminátu – bílý fungoval vždy, šedý na bílém nefungoval, šedý sám někdy fungoval. Domnívám se, že onen šedý se nesnesl se zbytky tužidla, jež se vylučují z pryskyřice, a nemá rád silnější vrstvu.

No co naplat, to svinstvo musí jít z kopyta dolů. Snadno se to řekne, jen o něco hůř udělá.

Po usilovném broušení šmirglem (60 ka zrnitost) jsem ušmrdlal čtvereček 2,5 x 2,5 cm a kus šmirglu zahodil zalepený tou šedou pahmotou. Známý říkal: „Co nejde silou, jde ještě větší silou“, mám přece vibrační brusku – no tu jsem po chvíli také odložil. Tak už jedině opálit horkovzduškou. Ta pahmota je neuvěřitelná – teprve poté, co jsem nastavil pistoli na nejvyšší výkon a její ústí držel asi 2 cm od nenáviděné plochy, se na vrstvě začaly tvořit „puchýře“.

Takže asi po dvou hodinách jsem nahrubo oškrábal špachtlí trup a pak začalo nové kolečko broušení, laminování a tmelení (bílým BODY!) až k úplné spokojenosti. No vlastně jsem si mohl 14 dnů hrát, jak jsem výše uvedl, ale tentokrát bylo mé hraní okořeněno mnoha nepublikovatelnými výrazy a utvrzením se o skutečnosti, že vlastní zkušenosti jsou neocenitelné.

 Pak už bylo možné začít s výrobou formy. Postup výroby dělené formy precizně popsal Peter Mikulka v článku na MO-NA-KU.

 http://www.mo-na-ko.net/php/portal/viewtopic.php?id=2528

 Já jen používám i na výrobu formy epoxidové pryskyřice, protože polyesterové bych ani já doma nerozchodil.

 Obr no7

 

no7.jpg

 

 

To modré na hranách formy je Araldit SW404, který zabraňuje jejich vylamování (jak jinak -Honza Stonavský).

Trup je vylaminovaný ze tří vrstev sklené tkaniny (80 – 160 – 160), zesílený u kýlu, stěžně, kormidla a přídě dalšími vrstvami tkaniny, pryskyřicí od MGS – L 285. Tady musím říct, že se s ní pracuje skvěle.

 Obr no18 

 

no18.jpg

 

 

 

Další přišel na řadu kýl a zátěž.

Pro zátěž jsem na soustruhu vytočil kopyto z kusiska jasanové tyčky (důvod – byla doma) a následně opakovaně napustil pryskyřicí a zbrousil. Pokud se kopyto nechá při napouštění pryskyřicí upnuté v soustruhu a po dobu jejího zavadnutí nechá pomalu otáčet, vytvoří pryskyřice perfektní povrch. Následné zaformování do sádry a odlévání asi není třeba více rozepisovat. Snad jen to, že kýl se zátěží musí mít pro IOM max. hmotnost 2500 g, tak je třeba dobře spočítat objem kopyta zátěže. To velice usnadní např. „Bulb Calculator“

http://www.onemetre.net/design/bulbcalc/bulbcalc.htm

Kopyto pro formu kýlu se dá docela snadno udělat podle návodu Erica Rosenbauma

http://iomdesign.wordpress.com/keels/

Jde to opravdu dobře, stačí kus uhlíkové tyčky, kus 0,3 – 0,5 laminátu a to žlutooranžové kónické je kus špičky (plný laminát) z rybářské prodejny.

Obr no3 

no3.jpg

 

 

Zaformování kýlu může vypadat následovně:

 

Obr no4 

no4.jpg

 

 

To šedé je jen následně naseparovaná základovka – tu je třeba nechat řádně vyschnout, protože to co se z ní ještě dost dlouho odpařuje, může narušit vrstvu separátoru.

Vlastní kýl je vylaminovaný v dvoudílné formě. Tkanina 80 sklo + dvě vrstvy 200 uhlíku.

 Obr no5 

no5.jpg

 

 

Protože kýl musí být opravdu tuhý, jsou v něm zalaminovaná dvě žebra ze 4 mm Herexu s uhlíkovou tkaninou a 10 – 12 pramenů uhlíkového rovingu. Asi nemusím říkat, kam jsem se zašel zeptat, když jsem si nebyl jistý technologií vyztužení kýlu…… Takto zhotovený kýl je, aspoň podle mého názoru dostatečně tuhý (jak na ohyb, tak torzně) a po zalepení pouzdra s vnitřním závitem, pro jeho uchycení šroubem přes palubu, vážil 142 g. Sesazení zátěže a kýlu může být jak pevné, tak i rozebíratelné. Důležité je, že přední část zátěže má být zvednutá o 1 až 2 stupně směrem vzhůru k přídi.

 Obr no11

no11.jpg

 

 

Kormidlo je opět laminované do dvoudílné formy. Tkaniny ve stejném složení, jen rovingu podstatně méně. Do kormidla je zalaminovaná hřídel ze 4 mm broušené nerezové oceli.

 Obr no6 

no6.jpg

 

Obr no19 

no19.jpg

 

 

Zbývalo už jen vylaminovat přední část paluby. Kopyto bylo vyrobeno z 1 mm laminátových desek a i když poučen předchozím nezdarem se šedým tmelem, zkusil jsem poslední možnost.

Po nástřiku byl druhý den tmel na kopytu opět měkký, ale to se dalo očekávat. Šoupnul jsem ho na 3 hod. temperovat do elektrické trouby nastavené na 60 stupňů – a ono to fungovalo – pěkný povrch, vytvrzený tmel.

 Obr no 15 

no15.jpg

 

 

Tím vlastně jsem vlastně dokončil laminování všech potřebných dílů, protože zadní část paluby je vyrobená z 0,5 mm laminátové desky. Oproti originálu Noux je tedy zadní část paluby rovná, zvednutá směrem nahoru a tím se posune lehce i těžiště oplachtění směrem vzhůru. To není sice optimální (měřící bod na palubě vztahující se ke stěžni, je tedy výše – viz IOM rules), ale bylo to vynucené plánovaným způsobem ovládáním otěží – servo s velkou (100 mm průměr) kladkou. Pod palubou je umístěná „falšpaluba“ z 3 mm topolové překližky, vystrouhaná na CNC a následně napuštěná pryskyřicí. Po přilepení k trupu vteřinovým lepidlem, je odspodu po celém obvodu přilaminovaná rovingem ze skelných vláken. Tímto se celý obvod trupu výrazně zpevní.

 Obr no2

 

no2.jpg

 

 

Současně „falšpaluba“ vytvoří pevné body pro ukotvení kýlu, stěžně, kosatky a průvlaku hlavních otěží. Pro kýl bylo vlastně ještě nutné vylaminovat kapsu, která prochází ode dna až po palubu a zalaminovat ji do trupu, opět se skelným rovingem.

Kormidlo je osazené v hliníkovém pouzdru s mosaznými ložisky a pouzdro je navíc zesílené trojnožkou z 1 mm laminátu – domnívám se, že síly působící na kormidlo, mohou být docela značné.

 Obr no17 

no17.jpg

 

 

Pro servo kormidla (HS 646WP) je jednoduše přilepená, vytužená deska z 3 mm topolové překližky, opět napuštěná pryskyřicí. Servo s kormidlem je spojené pomocí dvouramenných, pák a dvou táhel – to zabezpečí, že kormidlo funguje prakticky bez vůle.

 Obr no20 

no20.jpg

 

 

Kapsa pro stěžeň je nejdříve slepená vteřiňákem z 1 mm laminátu a následně zvenku přelaminovaná asi šesti vrstvami 33 g skelné tkaniny. Takto jemná tkanina se dá jednoduše „natáčet“ na kapsu a nevznikají přitom bubliny v pryskyřici. Kapsa je mírně lichoběžníkového průřezu, aby umožňovala sklon stěžně směrem k zádi (5 stupňů) a její vnitřní šířka je 12 mm a fous, neboť jsem počítal s max. průměrem stěžně 12 mm.

 Obr no 21

 

no21.jpg

 

 

Servo otěží (HS 7950TH) je vlastně standardní servo s tahem 35kg / 7,4 V. To by mělo být opravdu dostatečné pro ovládání obou otěží přes kladky. Pozn.: servo asi po 18 hod. provozu bohužel nemile začoudilo. V tuto chvíli nevím, zda příčinou byla závada v elektronice serva, nebo jiné okolnosti.

Na servu, nastaveném na 180 stupňů otáčení, je umístěná kladka z 3 mm duralu, vypálená na laseru a následně obrobená na soustruhu.

Obr no16

 

no16.jpg

 

 

Další kladky pro otěže jsou umístěné na přídi, spolu s ukotvením pevného konce otěží,

 Obr no14

 

no14.jpg

 

 

před kapsou pro stěžeň

 Obr no12 

no12.jpg

 

 

a na průvlaku pro hlavní otěž.

 Obr no13

no13.jpg

 

 

Ještě jedna dvojkladka je na šňůře mezi kladkou serva a pevným koncem otěží.

 Obr no15

no15.jpg

 

Samotné kladky jsou výrobky MP JET a jejich obal tvoří laserové výpalky z 1 mm nerezi (dík Luboši).

Tady by bylo vhodné asi poznamenat, že převážná většina jak drobení (kladky, oka, napínáky, kování stěžně a ráhen, atd.……), tak stěžeň, ráhna, plachty, lze zakoupit od renomovaných výrobců (Sailsetc apod.), ale to bych si už tolik nevyhrál.

Na otěže jsem použil šňůru kruhového průřezu o nosnosti asi 40 kg, určenou původně pro řiditelné draky.

 

Stěžeň musí být podle předpisů pro IOM hliníkový, tedy přesněji z hliníkové slitiny, obecně zvané dural.  Když se člověk koukne na web (převážně Sailsetc), tak zjistí, že se na stěžně používá jeden z nejkvalitnějších duralů (EN AW-7075), často s průměrem (11,1 mm při kruhovém průřezu). Kdo zkusil u nás sehnat 6 m trubku duralu (EN AW-7075, nebo EN AW-2024) o průměru 12 mm, síle stěny do max. 1 mm, tak zajisté ví, že je téměř bez šance. Mně se nakonec podařilo dostat na zkoušku 2 m trubky o průměru 12 mm a síle stěny 0,9 mm (údajně EN AW 2024 – i sám prodejce říkal, že si tím není zcela jistý), ale po zkouškách na průhyb a tuhost, se mně stěžeň jeví jako dostačující. I při větru 12 m/s, kdy jsem ještě ponechal „A“ oplachtění, nenastaly no stěžni žádné deformace.

Co se týká tzv. předpětí stěžně (průhybu horní části stěžně směrem k přídi) a tím následně jeho „dorovnání“ zadním stěhem, případně bočními stěhy spolu se sálingy) pro vytvoření dostatečného tahu v předním stěhu kosatky, lze najít např. na  www.onemetre.net . Stejně tak články o pozici a délce sálingů, ukotvení (vzdálenosti od stěžně) vantů apod.

 

Stěžeň s předpětím by tedy byl a bylo třeba udělat otočný čep ráhna hl. plachty spolu s kikingem. Jeho konstrukci jsem částečně „natrénoval“ na RG 65 a i když v něm nejsou nerezová kuličková ložiska, ale jen radiální mosazná a axiální teflonová, tak s ním zatím nebyly problémy.

 Obr no8

no8.jpg

 

Zbylé kování stěžně (crane), jsem prostě okoukal a vyrobil podle svého.

 

Ráhna jsou v mém případě vyrobená z AL trubky o průměru 10 mm a síle stěny 1 mm. Jejich kování jsou buď soustružená a frézovaná z duralu, očka převážně z nerezi a část je vyrobená z 1 nerezi na laseru.

 Obr no22

no22.jpg

 

Málem bych zapomněl na jednu část, kterou můžeme nastavit jak polohu stěžně, tak i částečně průhyb v jeho spodní části. Anglicky „mast ram“ z čehož jsem si z nedostatku, či neznalosti českého ekvivalentu, udělal „stavítko stěžně“.  Je to vlastně svorník (M4) v zadní svislé části přídě ukončený nalepenou kruhovou maticí s rýhovaným povrchem

 Obr no23

no23.jpg

 

Zbývalo vlastně vyrobit oplachtění – troufám si tvrdit jediný a tím pádem dost důležitý motor plachetnice. Původně jsem si pohrával s myšlenkou oplachtění zakoupit, protože sehnat u nás v malém množství materiál na plachty (bílý „Mylar“ o síle 36, 50, 75 mikronů), je snad nemožné. Ale nakonec se mně podařilo sehnat Mylar (obchodní značka firmy Du Pont) - Melinex 401 aspoň v čiré formě, o síle 50 mikronů a z plachetnic třídy  RG 65 jsem měl odzkoušenou polyesterovou fólii o síle 36 mikronů.

Materiál by tedy byl. Jen už zbývalo vyrobit plachty. O výrobě plachet se nechci nějak sáhodlouze rozepisovat. Jednak se necítím být povolán udílet rady, sám jsem v této oblasti začátečník. Druhak by to asi muselo být značně obsáhlé. Domnívám se, že jedny z nejlepších stránek, které mohou člověku říct něco o výrobě plachet, jsou tyto:

http://www.stirling.saradioyachting.org.au/saildesign/sailshape.htm

V odkazech jednotlivých částí je hejno .xls tabulek, které jsou velmi podnětné.

Jako další pomůcku jsem zvolil program:

http://www.sailcut.com/Main_Page

Musím říct, že prokousat se výrobou plachet je o něco složitější, než se na první pohled zdá.

Na RG 65 jsem vyrobil snad 7-8 kousků než se mně pozdávaly a stále bylo co zlepšovat.

Pojmům jako hloubka profilu a jeho poloha, twist, úhel náběhu a jiným „sprostým“ výrazům se člověk asi nevyhne. Hodně o teorii v češtině, je zde:

http://www.sailing.cz/dokumenty.php?detail=231

Co se týká střihu plachet a základních parametrů, jsou výrobci dost skoupí na informace. No nedivím se jim, jsou to jejich znalosti a zkušenosti.

Já nějak vyrobil plachty pro IOM, o kterých si myslím, že nejsou nejhorší.

 

Šablony pro lepení švů nejspíš budou nezbytností.

 Obr no10

no10.jpg

 

Na desce leží kosatka těsně před přilepením kapsy pro přední stěh.

 Obr no9

no9.jpg

Pokud člověk osadí plachty na plachetnici, pak narazí další oblast, kterou je nutné se prokousat, a to na nastavení plachet pro dané větrné podmínky, případně stav hladiny (vlny, klidná hladina). Ve výše jmenovaných odkazech je o této problematice také dost informací.

Pokud se budete chtít zúčastnit soutěží, pak asi bude třeba poznat pravidla jachtingu; pěkné testy jsou např. zde:

http://game.finckh.net/indexe.htm

A také se něco dozvědět o taktice jízdy, a plachtit a plachtit. Jednou jsem už vlastně napsal: „Vlastní zkušenosti jsou k nezaplacení“.

 

Závěrem se dá říci, že to celé povídání mělo hlavně informativní charakter (pro ty „Co si rádi hrají“) o tom, že lze i v domácích podmínkách postavit slušnou plachetnici dané třídy. Určitě se s NOUX_x nedá konkurovat lodím světových výrobců, ale tam moje ambice (končí převážně u rybníka v Blučině) určitě nesahají.

 Obr no24

no24.jpg

 

 
 

 

 

Z DALŠÍCH WEBŮ

REKLAMA